崇义章源钨业股份有限公司（以下简称“公司”）地处“世界钨都”——江西赣州，是集钨矿探采选、冶炼制粉、硬质合金精深加工于一体的钨产业链企业。依托长期的技术积淀、生产经验与数字化投入，公司凭借“钨生态全产业链一体化管控智能工厂”于2025年成功入选国家卓越级智能工厂，实现了由传统经验驱动制造向数据驱动智能制造的跨越升级，为钨行业高质量推进数字化转型提供了可复制、可推广的实践样本。
锚定转型方向
构建数智制造发展战略
多年来，公司坚持“自主创新、数智引领、链式赋能”的发展思路，分阶段、分梯度推进数字化、智能化建设，构建了清晰的转型战略与实施路径。2008年，公司上线ERP系统，率先实现财务、供应链等管理模块的信息化运转。2015年，公司上线制造执行系统，打通生产与管理环节的数据链路，初步实现生产、人力、财务、供应链的一体化管控，为数字化转型筑牢基础。
面对钨产业工序分散、设备类型多、工艺参数调控精细要求高、跨车间协同难度大等行业痛点，公司于2020年制定数字化转型专项规划，确立了“生产装备智能化、生产过程自动化、生产管理信息化”三大核心目标，提出打造“数字章源、智慧章源”的总体发展方向。在这一规划下，公司采取了“自主研发为主、外部合作为辅”的技术路线，同步布局5G、物联网、数字孪生等新型基础设施。2022年，公司联合通信企业完成厂区5G专网全覆盖，有效解决车间移动设备数据传输、远程操控、高清视频回传等难题，搭建起智能工厂的网络底座。
公司坚持“政产学研用”深度融合，依托完备的研发平台与人才梯队，为智能工厂持续迭代提供技术支撑。截至2025年底，公司拥有技术研发人员442人，其中，硕士及以上学历人员67人；拥有授权专利500余件，其中，发明专利200余件，主持和参与制定国家标准、行业标准40余项，荣获“国家科学技术进步奖二等奖”“江西省科学技术进步奖一等奖”等省部级以上科技奖。
聚焦核心场景
落地多元化智能技术应用
公司围绕生产制造、质量检测、仓储物流、现场管控四大核心场景，将自主工业软件、智能装备、数字孪生、AI检测等技术深度落地，打造出一批适配钨产业的应用场景。
自研工业软件，匹配行业专属生产流程。公司自主研发的ZW-MES制造执行系统，深度贴合钨产业生产逻辑，全面覆盖车间生产调度、工序流转管控、生产过程质量追溯、现场生产数据采集等全业务场景，可根据不同生产线的工艺要求灵活调整功能模块。目前，该系统已应用于公司各生产车间，实现生产计划实时下达、工序进度实时追踪、工艺参数在线调控，并向分子公司及本地同行业输出赋能，成为本地有色金属企业数字化升级的典型示范。
数智装备融合，打造无人化、少人化生产车间。依托5G专网与物联网技术，公司完成了生产车间设备智能化改造，关键生产设备联网率保持较高水平。在冶炼、制粉等作业环节，推广自动化设备与智能巡检系统，设备巡检由传统人工定点排查转变为数据实时监测+智能预警模式，设备异常巡检响应速度得到提升，漏检率大幅下降。在物流环节，5G+AGV智能调度系统实现车间物料全自动转运，推动生产物流向无人化转型。公司搭建的3D数字孪生平台，通过对厂区、主要生产车间进行三维建模，将设备运行数据、生产状态、环境参数等实时映射至虚拟场景，实现“虚拟仿真+现场管控”一体化管理。
智能检测赋能，筑牢产品质量管控防线。公司建有通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）认可的专业检测部门，配备全产业链全套分析检测仪器，可开展粉末物理性能、金相检测、电镜分析等100余项检测项目。通过引入AI金相分析系统等智能检测设备，替代传统人工目视判定模式，提升检测效率与数据的一致性、稳定性。检测数据同步对接ZW-MES系统，形成“生产—检测—分析—优化”的闭环管理，为工艺持续改进提供有力数据支撑。
打通数据链路
实现全系统深度集成
面对普遍存在各系统相互独立、数据孤岛等问题，公司以ZW-MES系统为核心，推动ERP、PLM、能源管理系统、质检平台、数字孪生平台等多套系统深度集成，构建统一的数据中台，实现全厂区数据“一数一源、全域共享”。
在数据采集端，生产设备、检测仪器、物流装备、环保监测设备等终端数据通过物联网、5G网络实时上传至数据中台；在数据应用端，生产管理人员通过PC端、移动端随时调取生产进度、工艺参数、产品质量、设备状态、能耗数据等信息，生产报表由传统人工汇总转变为系统自动生成，大幅缩减统计耗时，管理决策从“事后复盘”转向“实时研判”。
全系统集成有效打通上下游业务协同，借助一体化数字体系，公司可快速对接客户订单需求并实现自动排产，订单交付周期稳步缩短；同时，生产、质检、溯源数据可同步共享至下游合作企业，产业链协同效率得到提升。
聚焦降本提质
彰显智能工厂综合价值
经过持续建设与迭代优化，卓越级智能工厂的综合效益逐步释放，在提质、降本、增效、安全、绿色等多个维度取得显著成果。
产品质量稳步提升。全流程数字化管控实现原料投料差错率降至低位，物料全流程可追溯覆盖率达100%；智能检测系统、自动化生产设备的应用，推动核心产品合格率持续优化。一线员工逐步从简单操作转向设备运维、数据分析、工艺优化等技术岗位，人力资源价值进一步释放。
成本管控持续改善。自动化与智能化改造降低了重复岗位的人工投入，系统流程的简化，使仓储、统计、办公等环节的运营成本降低；通过大数据分析优化工艺参数与设备运行模式，单位产品能耗稳步下降，实现降本增效与绿色制造的协同发展。
产业带动效应明显。作为江西省制造业重点产业链链主企业，公司自主研发的ZW-MES系统已成功应用于本地同行企业，智能检测、数字孪生等成熟方案也为区域中小企业提供了可借鉴的转型路径，充分发挥了链主企业的示范带动作用。
回顾智能工厂建设历程，公司形成三条经验：一是立足主业自主研发，依托自身工艺积淀开发行业专属技术与软件，避免通用技术“水土不服”；二是分阶段稳步改造，遵循“先夯实基础、再拓展应用”的原则，从单一工序数字化逐步过渡到全工厂智能化，降低转型风险；三是坚持链式协同发展，不仅实现自身升级，并且主动分享经验、输出技术，带动区域产业链共同进步。
未来，公司将继续围绕智能工厂迭代、工业软件升级、产业链赋能三大方向持续发力，不断探索智能制造新模式、新应用，与钨行业同仁携手推动我国有色金属产业朝着智能化、绿色化、高端化方向稳步前行。
作者单位：崇义章源钨业股份有限公司
本文刊登于《中国有色金属》杂志2026年第13期“封面故事”栏目
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编辑丨张敏慧
审校丨宋颖